Améliorer votre performance industrielle

Vos besoins :

En reconception

Vos lignes de productions datent  un peu, vous avez tenté de déployer les techniques classiques d’optimisation (5S, TPM, Lean..) et cela n’a pas donné les résultats escomptés. Vous voulez aller plus loin et dégager des marges de productivité importantes.

Vous voulez pérenniser une vraie démarche d’optimisation permanente de vos lignes de production en faisant le lien avec l’amont la conception du produit et l’aval la distribution/logistique.

Vous voudriez éviter que les gains de productivité ne se fassent au détriment de confort de travail des opérateurs. Vous voudriez que l’optimisation de vos lignes soit aussi synonyme d’amélioration de la qualité de travail (ergonomie des postes, réduction de TMS).

En création de nouvelles lignes.

Vous voulez créer une nouvelle ligne optimale dès sa conception avec une organisation des flux optimisée, un encombrement réduit, un minimum d’opérations, une prise en compte de tous les contextes annexes pouvant être pénalisants : installation, changements de série, nettoyage, maintenance..).

Notre réponse

La méthode APTE®, a développé à partir des années soixante-dix des outils méthodologiques spécifiques pour l’optimisation de vos processus industriels.

La force de la méthode la méthode APTE appliquée au process industriel est d’analyser avec un regard systémique votre processus faisant ainsi le lien entre la conception du produit, la logistique et l’organisation de la société. Une étude d’optimisation d’une ligne de production peut par exemple aboutir à la remise en question du design de certaines pièces ou sous-ensemble du produit ou à la remise en cause d’un mode de transport ou d’un conditionnement.

Grâce à ses méthodes spécifiques d’analyse fonctionnelle et d’analyse de la Valeur appliquées au process, APTE vous aide à repenser votre processus industriel.

Quels résultats obtenons-nous ?

Les gains sont très significatifs et portent sur :

• La simplification des flux
• La réduction de vos coûts d’exploitations : énergie, frais de personnels et consommables
• La diminution des non-qualités, les rebus et les chutes
• La maximisation de la valeur de vos déchets, chutes et rebuts résiduels
• L’augmentation de la capacité de vos sites de productions
• La standardisation de vos pratiques
• La diminution des TMS de votre personnel
• L’introduction d’un mode de dialogue permanent entre l’amont et l’aval afin de maximiser la Valeur pour l’entreprise.

La Méthode APTE® appliquée à l’amélioration continue de votre processus industriel

La démarche est basée sur l’animation d’un groupe de travail pluridisciplinaire.  Elle se décompose en plusieurs étapes.

•  La rédaction du cahier des charges fonctionnel du process :

L’application du principe de l’analyse fonctionnelle au processus industriel permet de passer d’une logique de description des opérations (qui ne sont que des solutions) à une logique d’états successifs du process (résultats des opérations qui constituent pour certains les véritables fonctions du processus)

•  Les diagnostics de la solution actuelle.

Le but est de mettre en évidence très rapidement parmi ces états :

• Les états apportant de la valeur dits stables qui correspondent aux fonctions du process
• Des états dits fugaces sans valeurs ajoutés

•  La recherche de la solution optimale.

Après avoir bien défini l’état final et les états initiaux du processus et  avoir identifié les états stables ainsi que les états fugaces, il s’agit de rechercher des pistes d’optimisations. Celles-ci peuvent être  de différentes nature :

•  Élimination du maximum d’états fugaces sans valeur ajoutée du nouveau process
• Optimisation de l’acquisition des états stables et fugace restants (un même état peut être obtenu en consommant moins d’énergie, de personnel et de consommable)
• Remise en cause des états initiaux du process (est-ce que les sous-ensembles, pièces ou matières premières tels qui sont reçus engendrent  une surconsommation de main-d’œuvre, d’immobilisation financière, d’énergie etc..)
• Remise en cause éventuelle de l’état final (le produit et ou de son emballage) (boucle itérative qui permet de simplifier le processus en travaillant sur l’amont et ou l’aval).